【課程介紹】
“精益生產(chǎn)”是企業(yè)生產(chǎn)流程最精益的管理模式，由日本豐田汽車公司創(chuàng)制。自1977年
以來，豐田公司高瞻遠(yuǎn)矚，為企業(yè)能在未來競爭中脫穎而出，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，
以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，也就是“精益生產(chǎn)”的開始。這一理念的改革，
使豐田公司獲得前所未有的生產(chǎn)績效，它的利潤因此超過福特與通用汽車公司利潤的總
和！近20年來，福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕等全球卓越企業(yè)，皆以精益生產(chǎn)權(quán)威
豐田公司作為學(xué)習(xí)標(biāo)桿；世界500強(qiáng)企業(yè)也紛紛引進(jìn)這一先進(jìn)的管理模式實施生產(chǎn)改造，
這種管理模式作為能“抵御風(fēng)險的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所矚目，同時又被稱為“最低
成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”。若非實施精益生產(chǎn)系統(tǒng)，豐田公司不會獲得今日的巨大成功。
21世紀(jì)，全球企業(yè)在相互激烈的競爭中進(jìn)入微利時代。“精益生產(chǎn)”在幾十年實踐中得
以成熟并完善，成為企業(yè)贏取市場的“殺手锏”，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課
。

【課程對象】
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采
購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、卓越制造經(jīng)理、供應(yīng)商等

【課程收益】
1、能區(qū)別增值和非增值工作；
2、能描述七種浪費(fèi)；
3、了解每個“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益；
4、能運(yùn)用“精益生產(chǎn)”的工具改進(jìn)你的工作；
5、能進(jìn)行精益生產(chǎn)體系審核改進(jìn)你的工作；
6、明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費(fèi)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi),并持續(xù)消除浪費(fèi)；7、學(xué)
會利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計、管理改進(jìn)等方法、提高企業(yè)盈利能力；
8、浪費(fèi)最小化，快速質(zhì)變，在正確的時間和地點用正確的方法做正確數(shù)量的正確事情。


【教學(xué)特色】
現(xiàn)場講授、對話互動、案例分析、 案例現(xiàn)場錄像

【培訓(xùn)大綱】
第一單元 精益思維和精益原則
★ 精益生產(chǎn)的原理與效果
★ 精益生產(chǎn)必然誕生
★ 企業(yè)的運(yùn)營目的與獲得利潤的兩手法：
①降低成本
②提高生產(chǎn)效率
★ 豐田生產(chǎn)方式的特征是徹底消除浪費(fèi)
★ 工廠中的七大浪費(fèi)：
①制造過剩的浪費(fèi)
②等待的浪費(fèi)
③搬運(yùn)的浪費(fèi)
④加工的浪費(fèi)
⑤庫存的浪費(fèi)
⑥動作的浪費(fèi)
⑦生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)
★ 浪費(fèi)的源頭：
①制造過剩的浪費(fèi)
②人員過多的浪費(fèi)
★ 精益生產(chǎn)方式兩大支柱：
①自動化
②準(zhǔn)時化
★ 精益思想告訴我們：
① 成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴(kuò)大一倍
② 成本可以無限下降（改善無止境）
③ 成本取決于制造的方法
④ 工人動作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象
★ 精益5大原則


第二單元：精益的開始--價值流管理
★ 什么是價值流
★ 價值是如何流動的
★ 價值流分析的目標(biāo)
★ 畫 VSM的步驟
★ 畫當(dāng)現(xiàn)狀圖
★ 開發(fā)將來狀態(tài)價值流圖
★ 通過對比找出問題并作出改善計劃

第三單元：精益生產(chǎn)的落地--工具應(yīng)用
第一招：5S與目視化
①5S的真諦
②“六源”查找
③目視化圖片講解
第二招：單元化設(shè)計
①單元化生產(chǎn)模式的定義與特點
②單元化生產(chǎn)模式的種類
③設(shè)備加工單元化與流水線單元化
④單元化生產(chǎn)線設(shè)計步驟
第三招：安燈系統(tǒng)（ANDON）
①安燈的定義與意義
②安燈系統(tǒng)介紹
③安燈的運(yùn)作方式
第四招：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
①精益企業(yè)TPM運(yùn)營方式
②TPM記錄
第五招：快速換模（SMED）
①SMED的原理
②SMED的五步工作
第六招：改善-Kaizen
①改善步驟
②改善ECRS手法
第七招：防錯-Poka-yoke
①追求零缺陷
②防錯的原理與應(yīng)用
③自動化三原則
第八招：準(zhǔn)時化生產(chǎn)與看板拉動（JIT & Kanban）
①JIT概要
②JIT計劃與控制
③看板的種類與工作原理
④看板的實施前提
⑤看板六原則
第九招：多能工培養(yǎng)
①多能工培養(yǎng)計劃
②多能工的培養(yǎng)
③多能工考核
第十招：生產(chǎn)線平衡
①生產(chǎn)線平衡的原理
②生產(chǎn)線平衡應(yīng)用

第四單元：精益生產(chǎn)的考核
★ 精益生產(chǎn)實施績效指標(biāo)

第五單元案例分享
★ 模擬生產(chǎn)
★ 某企業(yè)精益生產(chǎn)推行經(jīng)驗分享



【培訓(xùn)用時】2-3天（6小時/天）