所屬領域

生產管理 > 精益生產

適合行業(yè)

電力能源行業(yè) 生產制造行業(yè) 政府機關部門 教育培訓行業(yè) 其他

課程背景

目前生產型企業(yè)幾種常見的浪費有：1. 庫存及等待的浪費：等待就是閑著沒事，等著上工序產品的來臨，這種浪費是無庸置疑的。而會造成等待的原因通常有:安排作業(yè)不當﹑缺料﹑待料﹑ 品質不良等. 在制品庫存是制造過多或堆貨過多，在NPS中則被視為最大的浪費。2. 搬運的浪費：搬運是一種無效的動作。搬運的浪費若分解開來，又包含倒流﹑堆積﹑移動等浪費。通常造成搬運浪費的主要原因是:工廠布置采用批量生產，流水線排位不合理所致。缺乏NPS流線生產觀念。3. 動作的浪費：要達到同樣作業(yè)的目的，有不同的動作即做相同的工序不同員工存的不同的做法那些動作是不必要的呢?是不是要拿上拿下如此頻繁?有沒有必要有反轉的動作?有沒有必要有步行的動作?彎腰的動作﹑對準的動作﹑直角轉彎的動作……若規(guī)劃得好，有很多浪費的動作皆可被消除！4. 加工的浪費：在制造過程中，為了達到作業(yè)的目的，有一些加工程序是可以省略﹑替代﹑重組或合并的，若是仔細的加以檢討，你將可發(fā)現(xiàn)，又有不少的浪費。5. 不良品的浪費：產品制造過程中，任何的不良品生產，皆造成材料機器、人工等的浪費。或者必須修補及選別都是額外的成本支出。NPS的生產方式，能及早發(fā)掘出不良品，容易確定不良的來源. 從而減少不良品的產生等等，如何才能減少以上各種浪費，以下課程能幫我們找到答案！

課程目標

● 系統(tǒng)了解精益生產管理方式與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別，尋找現(xiàn)場改善之突破口 ● 熟練掌握現(xiàn)場管理的五大要素，全面出擊，確保高效地實現(xiàn)現(xiàn)場的六大目標 ● 從現(xiàn)場的七大浪費切入，從根本上診治與根除現(xiàn)場浪費，提升效益 ● 通過節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產 ● 通過二大原則與十大技巧，掌握緊急訂單與插單處理方法 ● 通過現(xiàn)場標準化管理，制定標準工時與均衡生產，達到生產均衡高效 ● 通過TPM方式的設備管理，讓你的設備穩(wěn)定高效 ● 熟悉現(xiàn)場改善IE七大手法，結合案例分析，確保做到學后即用

課程時長

兩天

適合對象

生產副總、生產總監(jiān)、生產經(jīng)理、生產主管、班組長

課程大綱

課程大綱
前言：理解中國企業(yè)
1.中國的文化是什么？
2.中國的企業(yè)管理現(xiàn)狀及人員能力？
3.為什么中國100年品牌并不多？
4.想?yún)柡α宋业膰雎吩谀睦铮?br/>第一講：認識精益生產管理
1.何為中國式精益生產管理
2.精益管理意識之養(yǎng)成
3.找準改善的突破口
4.實現(xiàn)精益生產的六個目標
1）如何提升效率
2）如何提升產品質量
3）如何降低生產成本
4）如何保障生產安全
5）如何提升員工士氣
6）如何確保交期
5.實施方案的構建
6.生產改善工具
7.如何破解改善阻礙
8.靈活運用精益化管理
9.成功輔導企業(yè)精益化管理亮點分析
案例分析：對企業(yè)改善的認識分析
視頻：豐田制造系統(tǒng)
研討：什么是中國式精益，該如何做
第二講：精益生產二大支柱之——5S管理（或XS）
1.5S實施要領與作業(yè)技巧
2.5S實施之21種工具
3.生產現(xiàn)場全面目視管理
1）安全目視化
2）交期目視化
3）品質目視化
4）產值目視化
4.5S推行不成功原因分析與對策
5.提案改善實施辦法
6.企業(yè)推行提案改善幾點現(xiàn)實建議
1）創(chuàng)新獎勵機制的建立
2）創(chuàng)新等級的劃分
3）創(chuàng)新團隊的建立
4）創(chuàng)新成果的發(fā)布
5）創(chuàng)新大賽的舉辦
案例：《5S區(qū)域責任劃分-張瑞敏說法》
實操演練拿現(xiàn)場一處做5S演練
案例分享：車間現(xiàn)場改善前后5S照片
討論：如何在公司推行5S
分享：《標準化手冊》
第三講：精益生產二大支柱之——消除浪費
1.企業(yè)過量生產控制方法
2.過量庫存的控制方法
3.如何控制搬運浪費
4.不良品浪費的控制途徑
5.過程加工控制方法
6.如何減少等待浪費
7.動作的控制方法
8.系統(tǒng)分析與改善——結構決定功能
9.如何減少庫存
10.搬運路線及工具的合理化設計
11.如何實現(xiàn)人、機、物合一
小組討論：舉出本公司三大浪費及提出對策
討論：為何說推諉是等待的另外一種方式，領導認可是不負責任的表現(xiàn)？
第四講：用均衡化實現(xiàn)生產穩(wěn)定
1.生產計劃堅持原則與注意事項
2.應對急單插單的策略
3.生產線平衡改善原則
4.TVAL模型量化作業(yè)負荷
5.標準工時管理和工序分割實現(xiàn)均衡
6.設定標準時間的三種方法
1）專家評估法
2）秒表測試發(fā)
3）綜合評定法
7.產線均衡率計算與案例分析
范例：《標準工時測試記錄表》《生產排線圖》《換線作業(yè)指導書》
練習：計算改善前后產線均衡率各為多少
第五講：全員生產保全之TPM
1.如何采購合適的設備
2.自主保全確保設備正常運轉
3.專業(yè)保全確保設備零故障
4.個別改善鼓勵全員參與
5.人才育成培養(yǎng)專家型員工
6.SMED快速換型的原則
7.如何實現(xiàn)SMED快速換型
8.SMED改善實施步驟
案例分析：豐田設備自主保養(yǎng)必做的三件事
練習：《設備點檢指導》找錯練習
案例分享：美的電磁爐公司TPM實施經(jīng)驗分享
表格：《班組安全運行表》《不合理表》《異常記錄清單》《設備故障時間管理推移圖》《設備運行不合理表》
第六講：IE七大手法改善作業(yè)
1.IE改善遵循的原則
2.防呆法防錯
3.動改法四原則
1）剔除
2）優(yōu)化
3）合并
4）重排
4.如何看透問題找到良策
5.優(yōu)化流程提升效益
6.減少動作的浪費使作業(yè)輕松高效
7.作業(yè)過程高效監(jiān)管
8.人機法人機合一協(xié)調高效
范例：《動改法操作表單》《流程優(yōu)化操作表單》
討論：我們在生產過程中有哪些可優(yōu)化的，如果優(yōu)化完成后能提升多少業(yè)績？
第七講：用TQM快速實現(xiàn)產品質量提升
1.質量意識提升
2.質量問題預防及解決
3.首件管理與過程控制
4.8D將問題解決到底
5.總體分析讓質量綜合成本最低
6.QC小組活動與全員質量管理
案例分析：違禁物超標導致的沉痛教訓
互動：說說讓你痛心的質量事故經(jīng)歷與體會
互動：指出此改善報告都有那些問題
討論：我們的質量問題有哪些，痛點是什么，如何解決？