【課程背景】

企業(yè)之間的競爭是供應鏈之間的競爭。面對愈來愈清晰的智能制造和工業(yè)4.0遠景下網(wǎng)絡化的供應鏈，解決交付課題，擁有快速融入這個網(wǎng)絡的能力是企業(yè)的基本功！

而在供應鏈的生命周期內(nèi)，或者說是在產(chǎn)品的全生命周期內(nèi)，依客情關系、供應鏈企業(yè)間成熟度的不同、依產(chǎn)品成熟度的不同、因而產(chǎn)品創(chuàng)新性和功能性的不同，企業(yè)依序選擇按項目交付（ETO）、按訂單交付（MTO）、按庫存交付（MTS）、按訂單配置（CTO）等不同的核心生產(chǎn)策略，其發(fā)展階段的漸進性和必然性有不以企業(yè)人主觀意志為轉移的客觀性。因而，了解進而駕馭這些課題，是有志于積極融入供應鏈并成為其中的核心企業(yè)的眾多生產(chǎn)型企業(yè)必須攻克的課題。

當功能型產(chǎn)品進入大眾市場后，大規(guī)模、超市化物流，適度多樣化的需求使得大規(guī)模訂制常態(tài)化。此時，由于產(chǎn)品線趨于穩(wěn)定和成熟，企業(yè)設計三化：“標準化、模塊化、通用化”方案已經(jīng)成熟，所以大多數(shù)企業(yè)選擇按訂單配置（CTO）方式交付訂單。

訂單配置方案下，生產(chǎn)線的配置是核心。由于精益模式是生產(chǎn)組織模式的終極歸宿，因而去配置一條理想的生產(chǎn)線，能進行混流生產(chǎn)、具有良好柔性的精益生產(chǎn)線是不二的選擇，精益模式也是生產(chǎn)線未來進行自動化乃至智能化升級的必由之路！

然而精益生產(chǎn)已經(jīng)在國內(nèi)推行了很多年，能成功進行精益升級的企業(yè)卻鳳毛麟角。這其中的原因是多方面的。一部分來自外部原因，例如企業(yè)下游超市化拉動的市場需求條件不具備，上游供應商的開發(fā)管理不成功，難以實現(xiàn)物料的JIT供應等。但是，難以否認的、最重要的原因是：實施企業(yè)對于“均衡的產(chǎn)能、一致的節(jié)拍”這個百年間、生產(chǎn)組織不變的核心要義理解不到位，陷入“為了精益而精益”的盲目中，陷入海量精益工具的迷茫中，因而難以在精益升級的道路上邁出果敢、堅定的步伐。

本課程本著“一切從目標出發(fā)、一切用流程梳理、一切從瓶頸突破”的績效突破訓練核心方法論架構整體課程。用“目標、問題、方策、行動、激勵，五大共識”要素滲透在課程中以有效凝聚團隊共識。理順各精益工具的支撐關系，梳理出精益生產(chǎn)線配置乃至后續(xù)升級的核心、關鍵步驟以有效集成方案。

【課程收益】

了解CTO交付核心目標、方針及計劃流程；

了解CTO交付目標藍圖；

了解流水線集成核心方案；

了解流水安定化生產(chǎn)五方面核心方案；

了解精益升級方案及其它重要方案。

【課程特色】

邏輯嚴謹，知識系統(tǒng)化、體系化，觀念、方法、工具一體化；講述語言平實、深入淺出，善于引用豐富的案例將復雜的邏輯具體化，用通俗的語言將枯燥的理論生動化。

【課程對象】企業(yè)運營管理團隊

【課程時間】12小時（約260頁PPT）

【課程大綱】

一、CTO交付核心目標、方針及計劃流程

1、CTO交付基本概念、基本目標

CTO核心策略的涵義；

CTO交付基本目標；

CTO模式長期目標；

2、產(chǎn)品平臺策略；

產(chǎn)品平臺的概念；

產(chǎn)品平臺在產(chǎn)品樹中的位置；

產(chǎn)品平臺規(guī)劃；

產(chǎn)品平臺管理與供應鏈管理；

3、精益策略；

精益基礎與支柱；

精益升級四大階段；

精益7零目標；

精益目標方針展開（示例）；

精益一般性導入流程；

從精益走向世界級水平；

從精益走向自動化、無人化；

4、流水線柔性生產(chǎn)計劃流程；

三、CTO交付目標藍圖

1、SCOR模型下CTO供應鏈管理五大流程；

2、CTO交付過程績效突破目標藍圖；

計劃管理；

采購管理；

生產(chǎn)管理；

研發(fā)管理；

四、柔性混流流水線快速集成六步法

傳統(tǒng)的流水線配置流程；

流水生產(chǎn)的8個條件；

柔性混流流水線編成流程；

六步快速集成流水線；

設定產(chǎn)距時間；

按產(chǎn)距時間生產(chǎn)是一種核心生產(chǎn)策略；

生產(chǎn)量與TactTime；

流水線編成效率；

工藝節(jié)拍編成；

LAYOUT；

混流流水線編成；

測出工序周期時間（CT）；

維持管理并改善作業(yè)效率；

設備U型布置；

布置設備的目標；

流水線布置設備原則；

U型設備布局四步走；

價值流分析；

概念及應用價值；

應用目的；

核心地位；

分析步驟；

輸入——VSM符號；

輸入——分析過程；

輸出——一個案例；

落實標準作業(yè)；

標準作業(yè)要點；

落實標準作業(yè)意義；

標準作業(yè)的編制要領；

標準作業(yè)的三要素；

工序同期化；

引入看板管理；

看板拉動系統(tǒng)——拉動種類；

看板拉動系統(tǒng)——實施前提條件；

看板拉動系統(tǒng)——實施原則；

看板拉動系統(tǒng)——看板種類；

引入看板管理——Heijunka箱；

引入看板管理——超市拉式系統(tǒng)；

引入看板管理——排序拉式系統(tǒng)；

引入看板管理——超市與排序混合拉式系統(tǒng)；

引入看板管理——物料緩沖及目視化；

引入看板管理——看板生命周期管理；

6、維持節(jié)拍管理并改善作業(yè)效率；

Neck工程——著眼點；

Neck工程——原則及重點；

改善——重新認識傳送帶；

改善規(guī)劃。

五、流水安定化生產(chǎn)五方面核心方案

1、人員安定化管理；

達成深度標準作業(yè)；

維持產(chǎn)距時間；

優(yōu)化作業(yè)順序；

維持標準在制品存量；

非標準作業(yè)處理；

實施少人化工程；

多任務序操作；

培養(yǎng)多能工；

作業(yè)動作“三不”政策；

動作改善的20個原則；

設備安定化管理；

數(shù)字化管理；

設備服務于生產(chǎn)；

設備的有效運轉率管理；

設備管理的誤區(qū)；

設備故障管理；

向零故障挑戰(zhàn)；

減少空轉；

全面生產(chǎn)維護；

3、質量安定化管理；

零不良的理念；

零不良的原則；

零不良的戰(zhàn)術；

森口檢驗體系；

4、切換安定化管理；

四種切換形態(tài)；

快速切換的著眼點；

快速切換7原則；

快速切換8步法；

5、現(xiàn)場安定化管理；

現(xiàn)場管理三大工具；

目視管理要素及流程；

管理看板；

六、精益升級方案

1、均衡化生產(chǎn)；

均衡化生產(chǎn)的意義；

從小日程計劃到混流生產(chǎn)；

均衡化生產(chǎn)六要素；

6步系統(tǒng)問題解決流程和持續(xù)改進模式；

2、適時化生產(chǎn)；

庫存是罪惡之源；

精益生產(chǎn)排程；