對象

廠長，生產(chǎn)、工程、質(zhì)量、物料部門等中層經(jīng)理，工業(yè)工程師及其非工業(yè)工程骨干員工等

目的

通過IE手法的學習，使非IE背景出身之管理者，快速具備工業(yè)工程管理實務(wù)；提升IE技能有效在現(xiàn)場發(fā)揮，創(chuàng)新生產(chǎn)效率；消除不當?shù)淖鳂I(yè)流程、動作浪

內(nèi)容

一：IE工業(yè)工程概述與發(fā)展
1、IE的起源與工作范疇
2、企業(yè)對IE的職能定位
3、如何識別生產(chǎn)的七大浪費

4、現(xiàn)代管理PICQMDS七個方面

5、實現(xiàn)“零浪費”的方法對策

二、生產(chǎn)率改善與生產(chǎn)線平衡
1.  生產(chǎn)率改善
    --IE 的追求-ABCDEF
    --IE 改善的基礎(chǔ)-3S
   --IE 改善四原則
   --IE 現(xiàn)場改善步驟
 2. 生產(chǎn)線平衡
   --生產(chǎn)線平衡的目的
   --生產(chǎn)線平衡的幾個因素
    --節(jié)拍時間---TAKT Time
    --網(wǎng)絡(luò)活動圖---AOV
    --生產(chǎn)周期時間---CT
     --理論工位數(shù)
    --生產(chǎn)線平衡改善實例
     --消除生產(chǎn)流程中的瓶頸
     --在線作業(yè)轉(zhuǎn)化為離線作業(yè)

三、IE方法之一---程序分析

1、生產(chǎn)流程分析的目的與作用
2、生產(chǎn)流程分析步驟

3、生產(chǎn)流程圖的繪制
4、生產(chǎn)線價值流分析---識別增值與非增值

5.  流程程序分析的方法

■案例分析：某產(chǎn)品生產(chǎn)流程分析實例
        *人型        *物料型
■練習：用流程程序分析的方法畫出你所熟悉的工藝生產(chǎn)流程
6.工藝程序分析
■案例: 產(chǎn)品生產(chǎn)工藝程序分析實例
■練習：用工藝程序分析的方法畫出你所熟悉的工藝生產(chǎn)流程
7. 程序分析改善
 --程序改善的原則（ECRS原則 ）    
 --程序分析技巧（5W2H技巧）
 --程序改善五大步驟

■某別針制造廠作業(yè)流程圖繪制與改善范例

四、IE方法之二--操作分析
1、人機操作分析的目的與應(yīng)用

--人機配合操作
   --人機配合操作分析圖

 ■案例: 某產(chǎn)品測試的人機配合圖
 ■練習：用人機配合操作分析的方法畫出你所熟悉的產(chǎn)品生產(chǎn)人機配合圖并分析人員
2、停滯與等待的分析與改善
3、與設(shè)備的利用效率及如何改善的方法
      --聯(lián)合操作分析的意義
     --聯(lián)合操作分析圖
    --雙手操作分析意義
     --雙手操作分析的符合
     --雙手操作分析圖

4、防呆、防錯法的運用及事例分析

 ■案例分析：某日本企業(yè)的精益改善案例評析

五、IE方法之三---動作經(jīng)濟原則
1、 動作分析的目的

2、 動作分析--18個動素及改善著眼點

3、 動作分析的要領(lǐng)
4、 四大核心動作經(jīng)濟原則
5、 如何運用動作經(jīng)濟原理提高效率
6、 預定動作標準時間法（PTS）

    --預定動作時間標準的方法
    --模特排時法（MOD）
    --方法時間衡量（MTM）
    --工作因素（WF）
■案例分析：沙布利克動作分析案例

■案例分析：日獨資公司電子組裝工序MTM(方法時間衡量)應(yīng)用實例

六、IE方法之四---標準時間研究
1、時間研究對生產(chǎn)管理的意義

2、時間分析的種類

--秒表測時法
     --MOD法
     --寬放時間
     --工作抽樣
3、標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)部門的幫助與影響
4、標準工時的測量、計算與制定
5、如何運用標準工時平衡生產(chǎn)線
6、如何運用標準工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本

7、工作分析及其種類
8、異常工時管理與問題分析、評測、對策機制

9、評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素

 ■康方電子廠制定標準時間范例

■天行汽車配件沖壓廠MOD法應(yīng)用實例
 ■案例模擬：評比訓練

七、IE方法之五---標準化作業(yè)
 1、作業(yè)組合設(shè)計及目的
 2、T/T、C/T與平衡率管理
 3、作業(yè)組合分析的目的與應(yīng)用
 4、標準化作業(yè)動線圖的應(yīng)用
 5、標準化作業(yè)與持續(xù)改善

■案例分析：標準作業(yè)指導書的編寫步驟及其范例

八、IE方法之六---布局（Layout）與搬運效率分析與改善
1、場地布置及搬運經(jīng)濟原則
2、常見的幾種Layout 布局類型
    --基于流程的布局
    --基于產(chǎn)品的布局
    --固定式布局-大型設(shè)備的生產(chǎn)
    --細胞式生產(chǎn)布局
    --柔性制造生產(chǎn)布局
    --混線式生產(chǎn)布局
3、布局分析常見的四種工具
4、布局方案的決策與評價指標
5、搬運路徑分析
6、搬運工具設(shè)計與選擇

■美國管件公司工藝原則布局轉(zhuǎn)換為成組技術(shù)布局的范例

■練習：用路徑與布置程序分析的方法畫出你所熟悉的產(chǎn)品生產(chǎn)流程布局

九、IE方法之七---設(shè)備效率與快速換模
1、設(shè)備效率評價指標
2、提升設(shè)備利用率的方法
3、多種少量下SMED的產(chǎn)生
4、快速換模的四個原則
5、SMED改善的實施步驟

■世界500強企業(yè)快速換模的方法與經(jīng)驗

十、IE的應(yīng)用與實踐   

1、現(xiàn)場改善著眼點舉例說明

2、IE案例及其現(xiàn)場演練

■上海某摩托車有限公司IE的成功實踐